1、水纹：凝固金属在压铸件表面对接面形成的叠放，是流入型腔的金属过早凝固、组

　　水纹也分冷纹或流痕，水纹分开的区域都是各自凝固的铸面发生，然后沿着颗粒边延

　　瓦斯烧烤解决现象：一般出现的位置：把手类产品的尾部、面板类尾部和两侧、大头部

　　离流道较远的一端。总体来说一般模具水纹与流道、排气有密切的关系，具置和情

　　2、热缺点：模具内金属热流与溶液的相互作用引起的气流孔，铸件是霜白色点。

　　出现产品的位置：入料口上方（把手娄）、合模线、S形把手。产品过热电镀后会试验不

　　解决方法：设计修改流道、增大R角、不使入料对冲型壁、加三角洲、加冷却水槽。

　　3、流纹：锌金属液在模具内未完成静止而被凝固形成的波纹。形状就象一条纱线，多

　　数会产生在圆柱形状的产品上，而且圆形的产品竖着开模会出现此情况较多。（排气、

　　解决方法：省模可以减缓、良好的压铸操作、喷油工序能解决或减缓流纹的产生。

　　其形状就是缺料、残缺不全，表面不整齐。多数会产生在入料口上方排渣口位置。

　　根本原因是：流道设计、入料浇口太厚、排渣入料太厚切边模具没有配平底部、产品口

　　其根本原因是：流道设计、冷却效果不理想；壁厚太薄、产品的R角太小、补料不及时、

　　6、粘模：模腔表面太粗糙或脱模角度太小而引起。形状：锌料粘附在模芯的表面上，

　　其根本原因是流道设计不合理、冷却水效果不是很明显、型腔表面太粗、喷油不到位。

　　模具条件不当：模具表面太粗糙、铸造方案不当，尤其是汤口位置、方向形状的不适

　　当、铸造条件不当，尤其是汤口部溶汤冲击处速冷却不当，模具材质、强度、硬度不适

　　解决方案:浇口厚度增加、减少冲击的速度、汤口方位面修正、模具冷却系统检讨、烧

　　附部的局部冷却考虑、熔汤的流速调整、合金的成分是否有杂物、制品的形状检讨.有

　　可能改为圆形、稍有烧附形象的该去除粘附在模具上的合金、模具材料的检讨、热处理

　　条件硬度等改善、模具冷却尤其是汤口处内厚的部位实施充分冷却、铸造温度与模具温

　　度差尽量缩小、并减少热冲击,铸造前实施模具预热,避免用水直接在模具表面段的冷却。

　　形状比较黑，夹杂在锌产品里，引起锌产品组织不够结实，电镀后做试验通不过。（锌

　　形状：表面粗糙不平，有点象爆开形状，就象烂肉少料，一般会出现在入料口对冲位置

　　其原因是：设计流道对冲、入料口较薄、钢的材料不好、热处理工艺没有符合标准要求,压铸

　　其原因：铸造条件的不适当、充填条件不适当、铸造产生的毛边太多、产品太小造料的

　　压铸机型号太大、压力太大、排渣入料太厚。（681063压铸机的吨位太大）

　　10、气泡：铸件内部残存空气囊，当开模时若铸件的强度无法防止在射出压力状态下的

　　其根本原因是：喷油太大、喷油位置不合适、各段循环时间设定不当、排气不良、模温

　　解决方法：喷油量调小或调整喷油位置、喷油角度不可过小、调整循环时间、清理排

　　气口或加强排气道、想办法冷却该部位模温、调降射出速度或工段射出勤加料熔料保持

　　11、缺料：浇口过早凝固熔料被堵住，不能继续流入铸件内，又浇口与铸件的充填距离

　　解决方法：调整模具的温度、增大溢流槽、调整内浇口截面积或位置、适当调整填充速度、

　　1、在压铸生产中模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂，启动是导致模具损坏的主要原

　　因，热、机械、化学、操作冲速都是产生应力之源，包括机械应力和热应力，应力产生

　　2、毛坯锻造质量上的问题，有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展非常迅速，有

　　可能是锻造时只保证了外观尺寸而铜材中的树枝状晶体夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松

　　缺陷使加工方法被延伸拉长形成流线，这种流线对以后的最后淬火变形、开裂、使用过

　　（1）压铸产品的发展的新趋势：最大的零件、最薄的壁厚、更复杂的形状、精确的尺寸。

　　（2）压铸模具设计主要是依据产品形状而定，但是模具设计和尺寸会对模具寿命有影响。

　　（3）高强度钢材对死角和缺口相当敏感，因此在设计时模腔壁厚的变化要均匀和缓，

　　尽可能使用较大的内圆半径，为降低金属侵蚀及热龟裂发生于浇口附近的可能性，腔

　　（6）流道设计的要求：流道、浇口、溢流设计很重要，在型腔内很难填满的部位应

　　（7）浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键，流道的设计应使金属

　　流畅的进入型腔的各个部位，而不是喷射状注入。浇注金属过快流动会引起模具侵蚀。

　　1、压铸的基础原理是在高压下将锌合金逼进永久性钢模中，在模具中它迅速地凝固成

　　2、电火花加工的基础原理：石墨或铜电极（阳极）和钢材（阴极）之间的不导电介质

　　3、研磨和抛光电火花层：减少了加热和淬火时开裂的危险。锌压铸模硬度不宜超过

　　（1）浇注系统模块设计的好坏直接影响金属液充填状态、压铸件成型、表面和内部质量。

　　（5）溢流槽、排气槽设计的位置、大小直接影响铸件外观、质量和会不会产生气孔缺陷。

　　（1） 找出压铸缺陷原因（2）改善模具设计和工序控制来减少次品（3）改善熔炼和回

　　改善方法：锥形流道设计可做出较轻的流道系统；良好的模具设计可减少次品及增加

　　铸件的比例或降低合金及燃油的消耗、减少污染。热室压铸炉不可超过420℃，中央熔

　　炉不可超过450℃，高温导致锌渣增加及金属损耗。精益生产专注于减少浪费、减少合

　　#、决定模具寿命的最主要的因素:模具材料、模具加工及热处理、压铸生产的全部过程的控制.

　　提高压铸模常规使用的寿命的途径：（1）选择优质模具钢（2）良好的模具设计及制造工艺（3）

　　锻造目的：使碳化物均匀分布，提高钢材的耐磨性、抗胶能力、增强塑性变形抗力。

　　1、模具表面处理；气体气化、软气化、离子气化提高型腔表面的耐磨性、耐腐蚀性、

　　2、模具使用的过程中正确操作规程：（1）模具使用前预热、温度均匀（2）合理的喷涂涂

　　料（3）正确的冷却、保持恒温尽量使用模温计（4）采取了合理的压射速度和压力

　　3、模具日常维护与保养:模具生产少数清除应力处理,新模压铸500-1000 次以后应

　　力回火,再1000-2000 次进行应力处理,其应力回火温度比原来回火温度低30℃-50 ℃.

　　4、模具发生磨损后（1）表面喷丸处理,减少龟裂纹（2）对模具进行振动和应力处理（3）

　　模具的高淬透性决定了不能在室温下焊接，因为室温下焊接其焊接部位易开裂，这是低

　　温体脆性开裂的结果，因此焊接部位需预热。（4）模具采用温控系统、产品质量稳定、

　　成品率高，同时延长了模具的常规使用的寿命。（5）如果铝、金之合超标十几陪或几十陪压铸

　　出来的铸件会产生热裂、破碎、发黑抛光后表面有麻点，内部产生晶面腐蚀导致电镀后

　　起泡。（6）铝含量超标（0.11％）晶面腐蚀很严重，会使大面积的疏松全体变得脆而

　　（1）能保证合金成分及合金温度的稳定。（2）节约能源，每台压铸机不用溶解合金锭

　　只作保温用，保证耗油量仅为溶解耗油的 1/4。（3）车间环境干净、清洁，降低车间热

　　（1）保证合金液温度的稳定能将将合金液自动、准时、快速、安全输送至每一台压铸

　　2、尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷。

　　3、尽量消除铸件上深孔、深腔，因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处冲填和排气不良。

　　5、壁厚（1）壁厚对性能的影响：厚壁压铸件中心层晶粒较大，当补缩不足、排气不良

　　时易产生内部缩孔，外表面凹陷等缺陷，使压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。

　　（2）助而加强筋提升产品强度和钢度，改善压铸的工艺性，有利于金属液充填时流动

　　路程的顺畅。（3）脱模斜度为了顺利脱模减少推出力、抽芯力、减少模具的损耗。

　　6、圆角：圆角可以使金属液流动顺畅，改善充型特性有利于气体排出。尖角设计会产

　　7、铸件上的孔模应尽量铸出，不仅使壁厚尽量均匀，减少热、节省金属材料，而且减

　　少机加工时。收缩体通常称为缩水，表示合金从液芯转变为圆芯后尺寸缩小程度。 影

　　响压铸件品质因素为合金成分、金属液温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度及压

　　1、简单的薄壁件比压较高些，结构较为复杂的薄壁件比压选高些；结构相对比较简单的厚壁件比压

　　2、合金特性；结晶温度范围大、流动性差、密度大比压选高些。浇注系统阻力大、流

　　6、金属液在充型过程中卷气，在凝固过程产生的收缩得不到补缩时，铸件会产生孔洞

　　8、金属液进入型腔的充填速度高对轮廓清晰，表面上的质量好的铸件有利但不利的是易造

　　9、留模时间指保压时间结束到开模顶出铸件最近一段时间。留模时间过长由于凝固收缩而

　　形成的抱型力会加大，造成抽芯、顶出困难，易引起顶出铸件时产生裂纹。但留模时间

　　过短铸件的机械强度不够，顶出时易变形、拉裂、表面起泡。留模时间的选择视铸件大

　　10、压铸机保温炉、钳锅内金属温度为 415℃--430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取

　　11、模温影响脱模剂的效果：当模温过高脱模剂在高温下过量挥发不能形成致密的皮膜

　　易造成粘模；而模温过低则脱模剂形成的皮膜含有未挥发的水分使脱模效果差，还会导

　　12、模具温在150℃-300℃铸造稳定区域。模具温130℃-150℃接近理想温度，但质量

　　不稳定，多数工作出现流纹与冷隔。温度超过300℃以上铸件温度过高，易产生表面起

　　预热的好处（1）避免金属液因激冷而降低流动性（2）提高模具的韧性（3）降低温度

　　锌合金预热温度130 ℃-180℃。小型模具用Q８-10 mm 冷却管道，其孔壁距离浇口

　　13、涂料的作用（1）使金属液充填流畅，有利于成型、防止粘模、焊合使铸件获得光

　　亮光滑、平整的表面上的质量。（2）保护模具，避免高温液芯金属对模具表面的冲刷，降低

　　模具的保热率和模温、延长模具的寿命。（3）开模时有利于铸件顺利脱模。（4）减少对

　　金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用

　　形成，因而浇注系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具的温度、排气条

　　1、根据压铸件的形状和结构选择从铸件的哪个位置进水，目的是得到良好的成型。进

　　水的位置尽可能使金属液的流程短。阻力小、压力损耗小、使填充时间短，从而保证增

　　2、分析从能选择的位置进水，金属液进入型腔的流动方向、角度会是如何，如果是

　　多个浇口进水，就要分析多吸液流汇合之处可能会发生啥问题，应采用什么措施，并